I problemi di approvvigionamento delle materie prime e l’aumento dei costi dell’energia che stanno mettendo in difficoltà le attività industriali fanno sembrare il taglio dei consumi e le politiche di riciclaggio adottate dai costruttori come risposte tempestive allo stato di crisi.

In realtà, l’economia circolare è un principio che si dimostra sempre più importante, se non addirittura fondamentale, nel percorso delle case verso obiettivi di sostenibilità a medio termine piuttosto impegnativi. Tanto da essere al centro di diversi piani strategici.

Si inizia dalla progettazione

Le prime applicazioni del principio hanno riguardato alcune specifiche fasi della produzione, come quelle della verniciatura e della fabbricazione di carrozzerie in cui oggi si lavora per il riutilizzo di risorse come l’acqua e i metalli (alluminio in primis) in modo da diminuire l’impiego di quelle “nuove”, a beneficio dell’ambiente.

Oggi però, il concetto si sta spostando a un livello più alto, fino a porsi addirittura in cima alle logiche stesse che guidano la progettazione. BMW, ad esempio, con il suo manifesto “i Vision Circular” ha dimostrato che le nuove auto possono essere progettate coerentemente secondo i principi dell’economia circolare e in funzione dei materiali.

Questo include sia l’uso di materie prime a base organica, come le plastiche bio e i materiali di origine vegetale, sia il crescente impiego di materiali che hanno già attraversato un ciclo di vita del prodotto e che a loro volta sono riciclabili al 100%. Ma soprattutto, richiede di concepire il  design del veicolo riducendo costantemente l’uso di componenti di origine eterogenea e finiture superficiali.

Per questo, sui nuovi modelli i compositi e gli adesivi sono sostituiti gradualmente con componenti monomateriale e sull’uso di cordini, pulsanti o chiusure rapide. Tutti componenti che potranno essere facilmente separati l’uno dall’altro e riciclati alla fine della vita del veicolo. Oggi, la Casa dichiara che già sul 30% dei suoi veicoli si utilizzano materiali riciclati, percentuale che si intende portare entro pochi anni al 50%.

Inoltre, attualmente circa 10.000 veicoli BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad vengono già riciclati ogni anno nel Centro di riciclaggio e smantellamento (RDZ) del BMW Group a Unterschleissheim, vicino a Monaco. Lo smontaggio avviene con un processo standardizzato che si concentra sull’identificazione dei componenti riutilizzabili e dei materiali adatti al riciclaggio.

L’esperienza così acquisita fornisce indicazioni preziose per definire le nuove logiche di progettazione, ma viene anche messa a disposizione delle aziende partner tramite la piattaforma IDIS (International Dismantling Information System) con l’obiettivo di estendere i benefici di questa politica a partner e fornitori.

Anche le batterie si riciclano già

Il processo include anche la ricerca e l’applicazione di metodi innovativi per riciclare le batterie ad alta tensione dei veicoli elettrificati. Ad oggi sono stati sviluppati processi che permettono un tasso di riciclaggio di oltre il 90%. 

In Cina, la joint venture BMW-Brilliance Automotive (BBA) ha messo a punto un ciclo chiuso per il riutilizzo di nichel, litio e cobalto delle batterie ad alto voltaggio, estratte e utilizzate nella produzione di nuove batterie per il BMW Group risparmiando, secondo la Casa, fino al 70% delle emissioni di CO2 di una normale filiera, se consideriamo tutto il processo partendo dall”estrazione dei metalli.

Meno CO2, acqua e rifiuti

Come accennato in precedenza, le prime applicazioni dell’economia circolare si sono viste sui processi produttivi: sempre BMW Group, ma anche altri costruttori come Audi e Jaguar, ha stabilito circuiti chiusi per acciaio e alluminio nei siti di produzione e tra i fornitori che recuperano circa il 70% degli scarti di acciaio degli impianti di pressatura e dei residui di alluminio reimmessi immediatamente nel ciclo di lavorazione.

Dal 2006 al 2021, in particolare, il BMW Group ha ridotto le emissioni di CO2 attribuibili alla produzione di veicoli di oltre il 70%, abbattendo anche la media dei rifiuti non riciclabili nello stabilimento principale di Dingolfing a circa 580 grammi per veicolo.

Il progetto iFactory completa il tutto con un fitto programma di efficientamento che passa tramite la digitalizzazione e l’utilizzo di macchinari connessi, intelligenti e alimentati con energia green. Questo riduce gli errori, il rischio di imprevisti e anche i tempi di riparazione o modifica degli stessi impianti, facendo risparmiare denaro e, ancora una volta, emissioni grazie soltanto al minor numero di operazioni richieste.

Sulla base di queste soluzioni, BMW ha elaborato il suo piano di riduzione della CO2 che punta alla totale neutralità climatica entro il 2050 passando per il taglio del 40% delle emissioni di CO2 dei suoi veicoli per il 2030 rispetto ai valori del 2019.