Materie prime e processi sono sottoposti a continue analisi per trovare nuove soluzioni che possano rendere entrambi più rispettosi dell’ambiente. Per quanto riguarda i metalli, che sono ancora tra i materiali più “presenti” all’interno delle auto ma anche tra i più impattanti nel ciclo estrazione-lavorazione, la rivoluzione del processo di fusione è ormai diventata fondamentale.

Riuscire ad abbattere il consumo di energia e le emissioni che questo comporta per procedure “energivore” come la fusione, la forgiatura, la tempratura e altre lavorazioni basate sul calore può dare un bel taglio al “carico” di CO2 emessa che il materiale porta in dote ai prodotti finiti, ossia alle auto.

Il forno “elettrico”

Il primo passo è stato quello di lavorare con i fornitori stessi per l’approvvigionamento di alluminio e acciaio prodotti con nuovi processi, azione che molti costruttori – come Mercedes, Audi, Jaguar, etc – hanno intrapreso con aziende e startup le quali hanno a loro volta investito in soluzioni sostenibili tra cui la sostituzione delle fonderia a combustibile con un processo ad arco voltaico.

L’impiego di elettricità per generare il calore necessario alla fusione ha il pregio di potersi legare all’approvvigionamento di energia proveniente da fonti sostenibili e quindi di rendere bassissimo, se non prossimo allo zero, il “debito” di CO2.

Ingranaggi temprati a basso impatto

BMW ha prontamente adottato lo stesso procedimento per il suo impianto principale, quello di Dingolfing, dove si produce l’alto di gamma delle berline come Serie 5 e Serie 7. 

Qui è stata installata una nuova fornace per la tempratura riscaldata elettricamente fino a 900 gradi Celsius. che secondo la Casa consente di risparmiare fino a 300 tonnellate di CO2 in un anno rispetto al precedente procedimento a base di gas combustibile.

Il nuovo forno accompagna la trasformazione della fabbrica stessa, che sta gradualmente affrontando l’evoluzione verso l’elettrico e che ha approfittato del bisogno di aumentare la produzione di componenti temprati per introdurre questo nuovo processo, utilizzato per temprare ruote dentate per trasmissioni elettriche e dalla capacità di circa 960.000 ingranaggi cilindrici l’anno.

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