Le sorti di Mercedes-Benz (autovetture e van) e di Daimler (veicoli pesanti) si sono separate lo scorso anno ma gli obiettivi delle due nuove società nate dalla scissione del Gruppo Daimler, ribattezzate Mercedes-Benz AG e Daimler Trucks AG, sono rimasti molto simili.

Anche il comparto camion è, infatti, proiettato, pur più gradualmente, alla transizione elettrica, e ha già iniziato a produrre una famiglia di modelli a batteria derivati da Actros ed Econic. A questi si accompagna la prima fase di conversione dello storico e, al tempo stesso, modernissimo sito di Wörth e degli stabilimenti che per esso producono componenti e batterie.

Un caposaldo di ieri e di oggi

Lo stabilimento di Wörth, per l’esattezza Wörth am Rhein (sul Reno) è stato fondato nel 1963 ed è tuttora il più grande tra quelli in cui si assemblano le principali famiglie di autocarri della divisione Mercedes-Benz Trucks, ora controllata per intero da Daimler Trucks.

L’attuale produzione è incentrata sui pesanti da trasporto, cava/cantiere e distribuzione Actros, Arocs e Atego, le cui prime generazioni sono state introdotte oltre 20 anni fa, a cui si sono aggiunti vari derivati e quelli per applicazioni speciali come Econic, Zetros e i celeberrimi tuttofare Unimog.

Le tre generazioni di Actros prodotte a Wörth

La fabbrica è una delle più efficienti e versatili dell’ex Daimler Group, impiega circa 10.000 addetti ed ha una capacità di 470 veicoli al giorno finiti e personalizzati, con uno standard di qualità particolarmente elevato. A questi si aggiungono i kit completi di parti pre-assemblate che vengono preparati qui e poi spediti negli stabilimenti minori in giro per il mondo per il montaggio finale. Ad oggi, ne sono già stati realizzati oltre 750.000.

La fabbrica di Wörth ha festeggiato qualche anno fa i 750.000 kit di componenti preassemblati destinati ai vari siti di assemblaggio di Africa e Asia

Il trasferimento di alcuni mezzi storici a Wörth dopo la separazione di Daimler Trucks da Mercedes-Benz

Altri modelli storici oggi custoditi a Wörth

Il cuore dell’elettrificazione

Wörth am Rhein è anche uno dei quartier generali di Daimler Trucks: qui, dopo lo spin-off da Mercedes-Benz, sono infatti stati trasferiti archivi e mezzi storici dalle sedi comuni all’azienda di Stoccarda. La sua importanza va però oltre perché il centro coordina l’attività produttiva di altri stabilimenti, come quelli di Kassel, Gaggenau e Mannheim specializzati rispettivamente in assali, parti di trasmissione e motori.

Questo terzetto di siti, distribuiti tra le vicine regioni dell’Assia e del Baden-Württenberg, sono i principali fornitori per componenti specifici dei primi camion elettrici eActros in produzione dallo scorso ottobre, comprese le batterie che sono assemblate a Mannheim.

L’assemblaggio dei sottogruppi elettrici ad alto voltaggio di eActros

La linea di montaggio dell’eActros è in parte comune a quella tradizionale visto che si utilizzano telai, cabine e parti secondarie del modello a gasolio, ma si differenzia per la fase finale, l’installazione del gruppo propulsore elettrico e delle batterie, che avviene in una specifica struttura battezzata Future Truck.

Questa è stata allestita secondo un principio di elevata flessibilità che consentirà a breve di avviarci anche la produzione di altri modelli come eEconic, la variante elettrica del modello a cabina ribassata per servizi urbani, e le varianti a lunga percorrenza (LongHaul) dello stesso eActros a cui nel giro di 2-3 anni dovrebbero aggiungersi quelle a idrogeno.

Immagine digitale dell’L’edificio principale dello stabilimento

Esempio di efficienza

Come fulcro della transizione elettrica, Wörth è anche il primo centro, insieme sempre a Kassel, Gaggenau e Mannheim, su cui si è concentrata l’attenzione del colosso tedesco nella riduzione dell’impatto ambientale e della CO2. Tanto che nel rapporto di sostenibilità 2021, il sito è citato come principale esempio e testa di ponte per le nuove iniziative, tra cui l’ampliamento degli impianti fotovoltaici già esistenti in tutte e 4 le fabbriche.

Cabine verniciate e allestite pronte per il montaggio

A Wörth, sempre nel 2021, è avvenuto il passaggio dalla precedente tecnologia di verniciatura delle cabine a base d’acqua al nuovo processo detto EP-T (EcoPainting-Truck), che prevede la riduzione delle applicazioni di vernice, dei tempi di essiccazione e soprattutto un minore utilizzo di box climatizzati.

Soltanto questo ha portato a un risparmio del 31% di energia, del 78% di emissioni di composti organici volatili e di 7.000 tonnellate l’anno di CO2. Inoltre, elettricità e calore vengono risparmiati ulteriormente grazie a un controllo più intelligente degli orari di commutazione del sistema di ventilazione che lavora in combinazione con il sistema di gestione energetica dell’intero edificio.