I materiali riciclati e quelli che si definiscono “green” rappresentano oggi la via per ridurre il consumo di materie prime e l’inquinamento, ma di quanto? E soprattutto, in che modo favoriscono il risultato?

Che si parli di plastiche o di metalli, i modi in cui è possibile ridurre l’impatto ambientale delle lavorazioni sono sostanzialmente due: accorciare la filiera, diminuendo il numero dei passaggi che porta dalla materia prima (spesso estratta con attività minerarie molto dispendiose ed inquinanti) al componente finito, e rivedere le procedure stesse in modo che consumino meno energia o e/o producano minori emissioni.

La fonderia che lavora senza fuoco

Nel caso dei metalli, un passo avanti notevole è già in corso grazie al riciclaggio, che funziona particolarmente bene con l’alluminio, facile da recuperare e riavviare alla produzione, cosa che infatti sempre più costruttori fanno lavorando insieme ai fornitori, per recuperarlo da auto usate o dagli stessi scarti di produzione.

Quanto all’acciaio, ancora così importante per costruire auto sicure, ha esigenze diverse. Ne vengono prodotte molte tipologie, con differenti gradi di resistenza, e questo aiuta a rendere le auto ugualmente robuste ma più leggere.

Un acciaio più resistente può infatti essere usato in quantità minori e ottenere la stessa solidità di uno più spesso, ma la sua preparazione necessita comunque di fusioni ad alte temperature.

La scocca di una BMW in acciaio a basso tenore di CO2

La rivoluzione dell’acciaio “green” inizia da qui e a cambiare è il metodo con cui il ferro di base viene lavorato: non più in una fonderia tradizionale che brucia carbone per sviluppare le temperature necessarie, ma con un processo ad arco voltaico a base di elettricità e/o idrogeno.

Risorse, queste, che se provengono da fonti rinnovabili, come energia solare, idroelettrica, eolica, permettono ai produttori di affermare che quell’acciaio è a basso tenore di carbonio in quanto non è stata generata CO2 nemmeno “a monte” per lavorarlo.

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Il 40% in meno per le auto

Per comprendere come questo si trasmetta alle auto, dobbiamo ricordare che secondo il moderno concetto di sostenibilità, ogni prodotto ha su di sé una “carico” di emissioni che somma non soltanto quelle generate per fabbricarlo, ma anche quelle che si porta dietro ogni singolo componente nel suo processo produttivo. Quindi, usando materiali già decarbonizzati, un’auto può nascere con un “addebito” di CO2 molto meno gravoso.

Quanto? Secondo i costruttori che iniziano a introdurre l’acciaio “green” e l’alluminio riciclato nelle lavorazioni, fino al 30-40%: questa, almeno, la stima di Case come Mercedes, BMW, e il Gruppo Volkswagen, che hanno accordi rispettivamente con H2 Green Steel, Boston Metal e Salzgitter per la fornitura di acciai di questo tipo.

Acciaio e alluminio a basso tenore di carbonio per BMW

Acciaio e alluminio a basso tenore di carbonio per BMW

Scocche e telai rappresentano infatti in media dal 50 al 60% della massa di un’auto e le parti in alluminio un altro 10%, e nel complesso sono responsabili di una percentuale che va appunto dal 30 al 40% delle emissioni totali della produzione. Una quota che se fosse azzerata o almeno abbattuta a monte, renderebbe più facile arrivare a offrire prodotti davvero “neutri”.

Nissan e Kobe Steel, i forni caricati a HBI

Nissan e Kobe Steel, i forni caricati a HBI

I nuovi materiali ferrosi

Non tutti hanno sostituito il carbone con l’elettricità: Nissan, ad esempio, ha da poco annunciato di aver stretto un accordo con la connazionale Kobe Steel per acquistare acciaio verde Kobenable Premier, prodotto in questo caso con una materia prima a basso tenore di carbonio.

Questo materiale di ferro, detto HBI, è ottenuto nei forni di riduzione con un processo a base di gas naturale chiamato Midrex che riduce le emissioni di CO2 di questa fase fino al 40%. L’HBI si ottiene dagli ossidi di ferro senza fusione ed è libero dalle impurità che solitamente il ferro assorbe quando viene fuso utilizzando carbon coke. In questo modo, anche la sua lavorazione successiva è meno dispendiosa in termini di energia.

Nissan e Kobe Steel, i forni caricati a HBI

A completamento di ciò, Nissan utilizza per l’approvvigionamento di componenti un metodo chiamato “compensazione di massa”. Questo permette di attribuire ai componenti prodotti le stesse qualità della materia prima “green” introdotta nell’altoforno e ricevere quindi un pezzo con lo stesso coefficiente di CO2 della materia prima da cui è generato.

Nissan, il ciclo chiuso dell’alluminio riciclato

Quanto all’alluminio, anche in questo caso Kobe Steel fornisce bobine di fogli ricavati con processi di fusione a base di energia elettrica rinnovabile, che tagliano del 50% le emissioni rispetto a una procedura tradizionale.

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