Lo stabilimento di Torslanda è un’autentica icona per Volvo: si tratta della più vecchia fabbrica del costruttore scandinavo tuttora in attività. È l’unica sul territorio svedese dedicata all’assemblaggio finale e la principale per produzione, con una capacità di circa 300.000 veicoli all’anno raggiunta a partire dal 2014, quando un nuovo investimento e l’aggiunta di un terzo turno di lavoro hanno posto le basi per un incremento del 50% dei volumi.

A Torslanda si sono concentrati dunque anche gli sforzi nel concretizzare i piani per la svolta energetica e fare dell’impianto un modello anche sul piano della sostenibilità, un risultato raggiunto quest’anno sulla base di un progetto iniziato nel 2014, in occasione dei festeggiamenti per i 50 anni della fabbrica.

Storia di Torslanda

Volvo ha inaugurato questo impianto, situato in un’area rurale nei dintorni di Göteborg e per l’esattezza sull’isola di Hisingen, nell’aprile 1964, anche se una parte era già attiva con produzioni su piccola scala già dal 1962. La prima auto nuova costruita ufficialmente qui è stato la famosa serie Amazon, uno dei modelli più importanti e famosi della storia del marchio svedese.

Nel corso degli anni a Torslanda sono state progressivamente trasferite le attività degli altri due impianti svedesi, quello storico di Lungby, ceduto a Volvo Trucks dopo la scissione, e di Kalmar, chiuso nel ’94, concentrando qui la produzione delle principali famiglie di modelli tra cui 200, 800 e 900 e le nuove S60–V70–S80 a inizio anni Duemila. Oggi la fabbrica sforna familiari, cross country e SUV delle famiglie 60 e 90.

La produzione è organizzata in tre macro aree, il complesso TA dove si producono le scocche (completate con lamierati provenienti dalla fabbrica satellite di Olofström), il TB dedicato alla verniciatura e il TC per l’assemblaggio finale. Questo sito ha avuto parecchi sviluppi negli anni: nel 1978, per esempio, il reparto saldatura è passato da una lavorazione interamente manuale, che impiegava 68 addetti per un ritmo produttivo di 28 scocche al giorno, a una automatizzata con 31 robot gestiti da 8 addetti e capace di 50 unità al giorno.

La città della sicurezza e della scienza

A Torslanda hanno sede anche alcune importantissime attività di ricerca e sviluppo, primo tra tutti il Safety Center (che abbiamo visitato qualche anno fa, a questo link articolo e video), principale fiore all’occhiello di Volvo: più volte aggiornato ed evoluto con strutture e dispositivi d’avanguardia, questo laboratorio effettua anche crash test e verifiche per conto di altri costruttori, come le ex-consociate Jaguar e Land Rover, che Ford aveva riunito (con Aston Martin) nel Premier Automotive Group ai tempi in cui controllava tutti questi brand, ma che collaborano ancora anche dopo il passaggio dei marchi inglesi a Tata Group. Inoltre, ci sono ben 4 piste di prova.

In aggiunta, nel comprensorio di Torslanda ha sede il quartier generale Volvo, la Technical High School (una scuola superiore con indirizzo tecnico) e un grande centro polisportivo. La fabbrica è visitabile dal pubblico con tour guidati e un apposito “trenino blu” che si muove attraverso le varie aree di produzione.

L’evoluzione verde

La neutralità climatica è un traguardo della strategia che Volvo punta a raggiungere entro il 2025 su tutta la sua rete di produzione e dunque anche per gli altri impianti in Europa, Stati Uniti e Cina. Quello di Torslanda è il più grande tra quelli di assemblaggio ad aver completato il processo, preceduto dalla fabbrica di motori di Skövde, sempre in Svezia, “carbon neutral” già dal 2018.

L’impegno tuttavia è iniziato parecchi anni fa, con interventi mirati su alcune delle molte e complesse attività: il reparto verniciatura, per esempio, è già uno dei più puliti al mondo dagli anni ’90 ed è proprio qui, dove si concentra una delle fasi più dispendiose in termini energetici e di inquinamento, che la Casa ha concentrato gli sforzi negli ultimi tre anni per ridurre il grande consumo d’acqua e di energia necessari al suo riscaldamento e a quello dei forni per asciugare le parti verniciate.

In aggiunta, dal 2008 tutta la fabbrica è alimentata con elettricità ottenuta da fonti rinnovabili. A questo si è aggiunto l’impianto di riscaldamento, che ha raggiunto le zero emissioni grazie all’utilizzo misto di biogas e teleriscaldamento ottenuto da calore “di scarto” di altre industrie della zona.

Consumi abbattuti

Torslanda non produce ancora veicoli elettrici (la famiglia Polestar è affidata a due stabilimenti, di cui uno in costruzione, in Cina) anche se qui è nata la prima ibrida, la V60 Plug-in, ma pure sul piano del risparmio energetico questo complesso è all’avanguardia.

Nel corso del 2020, una serie di ottimizzazioni hanno portato a un risparmio annuo di 7.000 MegaWatt-ora (MWh), che la casa prevede di elevare entro il 2023 a 20.000 MWh di risparmio intervenendo sull’efficienza dei sistemi di illuminazione e riscaldamento. Il prossimo obiettivo è arrivare entro il 2025 a tagliare del 30% l’energia utilizzata per produrre ogni singola auto.