Dei 31 stabilimenti BMW sparsi in giro per il mondo, Dingolfing è forse il più celebre. Nel corso della sua attività ultracinquantennale al servizio della Casa dell’Elica, questo impianto, che dista poco più di 100 km dal quartier generale di Monaco di Baviera (Germania), ha infatti sfornato più di 11 milioni di veicoli, con picchi annuali di oltre 300.000 unità e un record di 376.580 raggiunto nel 2017.

Dalle sue linee di assemblaggio sono usciti ed escono tuttora i modelli alto di gamma del marchio (dalla Serie 5 alla Serie 8), che lo ha messo anche al centro della sua strategia di elettrificazione: qui infatti è iniziata la produzione della quinta generazione di propulsori elettrici e-Drive, chiave della gamma di domani.

Un inizio a piccoli passi

La storia di Dingolfing è iniziata con quella di una Casa minore, ma molto famosa nella Germania Ovest degli anni ’50 e ’60: la Hans Glas GmbH, attiva in realtà dalla fine del 1800 in campo agricolo, ma celebre per il lancio della microcar Goggomobil nel ’55.

BMW ne ha incrociato le sorti nel 1967, quando ha acquisito l’attività e lo stabilimento (fondato nel 1905) spostandovi la produzione di componenti per i suoi veicoli.

Dopo qualche anno, a dispetto della crisi petrolifera che sembrava destinata a rallentare i progetti di espansione di BMW, la Casa ha rilanciato: nel 1970, nel sito è iniziata la costruzione di uno stabilimento tutto nuovo destinato alla produzione di autovetture e noto come Plant 02.40 e inaugurato nel 1973. Da quel momento Dingolfing è diventata la cittadella di BMW.

Negli anni l’impianto ha assemblato tutti i più iconici veicoli del marchio: Serie 3, 5, 6, 7 e 8, buona parte dei quali sono tuttora prodotti qui, al ritmo di 1.500 al giorno. A Dingolfing si realizzano anche diverse componenti destinate ad altri stabilimenti (anche di Rolls-Royce e MINI) e, dal 2013 diverse parti destinate alle auto elettrificate, tra cui batterie ad alto voltaggio ed elettromotori.

Il futuro è elettrico

Ad oggi a Dingolfing sono impiegate circa 18.000 persone, che aumenteranno nei prossimi anni con l’espansione del mondo dell’elettrico: solo il nuovo Centro di Competenza per la produzione dei nuovi propulsori e-Drive ne impiegherà circa 2.000 a pieno regime, con l’obiettivo di BMW di arrivare ad oltre mezzo milione di motori elettrici all’anno entro il 2022. 

Questo è un salto in avanti clamoroso se si considera che lo stabilimento ha prodotto le sue prime vetture elettrificate soltanto nel 2016, con l’introduzione delle varianti plug-in della Serie 7, seguita poi dalla Serie 5. Ma ormai la strada è tracciata: l’impianto sarà dunque in grado di produrre su una sola linea un mix di veicoli con motore endotermico, ibrido ed elettrico.

La Casa di Monaco non ha ancora annunciato, come invece hanno fatto alcuni concorrenti tra cui Mercedes, la data in cui cesserà di produrre motori tradizionali, ma punta a raggiungere il 50% di elettriche nel mix di vendite entro il 2030.

Verso l’impatto zero

L’era elettrica a Dingolfing è iniziata quest’anno con la produzione della BMW iX, che sta per arrivare nelle concessionarie. Se infatti le prime esponenti della famiglia “i”, le pioniere i3 e i8, sono state prodotte a Lipsia, il SUV che rappresenta l’inizio del nuovo capitolo è stato integrato nelle linee di produzione dei modelli di alta gamma anche se è prodotto utilizzando esclusivamente materiali sostenibili ed energia che arriva esclusivamente da centrali idroelettriche bavaresi.

I piani per elevare la sostenibilità di questo stabilimento sono però naturalmente più ambiziosi: entro quest’anno dovrebbe essere raggiunta la neutralità carbonica, primo atto di un programma che punta ad abbattere dell’80% le emissioni di CO2 generate per ogni veicolo prodotto entro il 2030. Questo sarà possibile massimizzando il riciclaggio interno (che già ora arriva al 90% dei materiali di scarto) e ottimizzando i macchinari e le vetture in modo da facilitare riparazioni e sostituzione di componenti.

Anche la filiera è sostenibile e controllata

La ricerca di una maggiore compatibilità ambientale dei prodotti non si è tradotta solo nel passaggio alla mobilità elettrica. Il gruppo BMW ha lavorato in questi anni per costruire una filiera sostenibile controllando i processi dalle miniere fino alla fabbrica.

A partire dal 2020, nello stabilimento di Dingolfing (così come tutti gli altri impianti di produzione della casa di Monaco) per la costruzione delle batterie e delle altre componenti elettriche si utilizzano esclusivamente cobalto e litio estratti direttamente da BMW. In questo modo si punta a una maggiore trasparenza su tutta la filiera, attenta all’ambiente e rispettosa anche dei diritti umani.