Uno dei passaggi fondamentali per rendere le automobili più efficienti nella corsa a ridurre i consumi di una decina di anni fa è stato elettrificare alcuni sottosistemi. Ad esempio il servosterzo, tradizionalmente quasi sempre idraulico e quindi più pesante, complesso e bisognoso di energia.

Lo stesso principio oggi si applica in molti ambiti, non soltanto all’interno dell’auto, ma anche al di fuori. Comprese le fabbriche, dove la corsa all’efficienza passa in parte dall’uso di macchinari e dispositivi più moderni ed efficienti. Ma non sempre significa dover sostituire del tutto quelli più datati.

Il retrofit anche per i robot

Cambiare tutto installando nuovi apparecchi al posto di quelli vecchi sarebbe forse la soluzione più rapida. Ma in questo particolare momento in cui gli investimenti per la decarbonizzazione, sia dei prodotti sia delle attività, sono i più alti che l’industria abbia mai affrontato, va ricercato anche un equilibrio economico. 

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Inoltre, non sempre le apparecchiature con qualche anno sulle spalle sono inadeguate, anzi, molte sono costruite appositamente per la loro funzione e rimpiazzarle completamente sarebbe un mezzo spreco. Ecco perché le Case, non soltanto da oggi, cercano di aggiornarli sostituendo i loro meccanismi di azionamento con altri elettrici e dotandoli di sistemi di controllo wireless.

Tra le Case più convinte della bontà di questa scelta c’è Renault, che del resto ha fatto del riutilizzo uno dei pilastri della sua strategia: la Casa francese ha infatti deciso di puntare meno sui volumi di produzione e più sulla conservazione del valore dei prodotti nel tempo. Per questo, ha creato nello stabilimento di Flins il primo polo del programma Refactory dove auto e veicoli commerciali usati potranno essere ringiovaniti e dotati di propulsione elettrica con kit retrofit.

La novità è che Flins non si limita a convertire i veicoli, ma dispone di un reparto specializzato che effettua lo stesso tipo di operazioni sulle apparecchiature per la produzione. Come accennato, non è un’iniziativa totalmente nuova, nel senso che il retrofitting è già stato adottato negli anni passati all’interno delle singole fabbriche. La differenza è che ora c’è un centro specializzato che lo fa per tutti i siti produttivi.

Già in azione

Alcuni dei robot che già oggi producono la nuova Megane E-Tech Electric a Douai provengono dalle fabbriche di Maubeuge e Sandouville e sono passati da Flins per un upload tecnico completo e successivamente ricollocati. A breve altri 6 di questi saranno inviati in Spagna, allo stabilimento di Valladolid, dove tra l’altro è in programma la nascita di una seconda Refactory.

Le operazioni, dalla verifica dello stato dei robot al loro smontaggio, pulizia e aggiornamento tecnico, richiedono circa una quarantina di ore per ciascun macchinario e sono coordinate dal centro logistico di Flins in base alle tempistiche e alle esigenze di produzione degli stabilimenti donatori e riceventi. L’obiettivo di Renault è arrivare a convertire circa 170 robot l’anno.

Questa iniziativa, basata sul principio di economia circolare e sul reimpiego delle risorse, trova nel Gruppo Renault uno dei più ferventi sostenitori, ma naturalmente non l’unico, e si aggiunge alle altre soluzioni per ridurre consumo energetico ed emissioni aumentando la flessibilità. Tra questi, la digitalizzazione e la connessione in rete di robot e mezzi movimentatori, di recente sperimentate (soltanto per citarne alcune) da Skoda a Mlada Boleslav e da BMW in una serie di impianti nell’ambito del progetto iFactory.