La strada verso la totale neutralità nelle emissioni di CO2, che la maggior parte delle aziende vuole raggiungere per il 2040, per i costruttori auto passa attraverso la riduzione delle emissioni per veicolo.

Ogni vettura prodotta porta infatti con sé una sorta di “carico” di emissioni in cui si sommano quelle generate per la sua costruzione, tenendo conto dell’intera filiera, quindi dell’origine e della lavorazione di ogni componente. Per questo non è sufficiente rendere neutre le fabbriche dove sono assemblate e diventa importante ottenere materie prime a basse emissioni, in modo particolare i metalli che ne rappresentano la maggior parte.

Tre quarti del peso è “metallo”

Malgrado la ricerca sui materiali sintetici prosegua alla ricerca di surrogati dei metalli, acciaio e alluminio rimangono per ora le materie di base insostituibili per la parte strutturale delle auto e soprattutto ne costituiscono la “quota di maggioranza” in termini di peso, fino al 70% di cui il 50% è rappresentato dalle strutture in acciaio, rispetto al totale.

Per questo, per ridurre in modo rilevante le emissioni per veicolo diventa fondamentale abbattere il “bagaglio” di emissioni che acciaio e alluminio portano in dote ad ogni automobile che viene costruita.

La svolta in questo senso per i principali costruttori arriva da due direzioni distinte: il riciclo e le forniture di materiale nuovo prodotto con tecnologie a bassa percentuale di carbonio. La seconda in particolare sta diventando un punto-chiave nei piani industriali, perché non sempre i materiali riciclati hanno le caratteristiche meccaniche necessarie a comporre le strutture portanti delle auto rispettando gli standard di sicurezza.

Costruttori come Audi, BMW, Mercedes, Nissan e Volvo hanno annunciato negli ultimi due anni importanti accordi con startup e aziende metallurgiche impegnate nella ricerca di metodi produttivi che riducano o addirittura annullino le emissioni nella lavorazione dei metalli, vale a dire nella fusione e trasformazione dei minerali di metallo in profilati e laminati di base.

Acciaio prodotto con energie verde in Svezia

Mercedes e BMW hanno stretto accordi con aziende come Boston Metals e H2 Green Steel, aziende che hanno sostituito la tradizionale fusione in forni alimentati con combustibili fossili con sistemi basati su tecnologie come l’arco voltaico, e dunque alimentati con elettricità. Elettricità proveniente, in questi casi, da fonti sostenibili certificate, quindi da un mix di solare, idroelettrico, eolico, che di fatto azzerano o quasi le emissioni di una delle lavorazioni più dispendiose a livello energetico.

Volvo e SSAB insieme per l’acciaio “fossil free”

Fino al 40% di CO2 in meno

Anche Volvo, in occasione dell’ultimo vertice mondiale sul clima COP28, organizzato a Dubai, ha ribadito il ruolo dei metalli a basse emissioni nei piani di decarbonizzazione. La Casa punta a tagliare del 75% le emissioni di CO2 per veicolo prodotto entro il 2030 rispetto ai valori del 2018, con una tappa intermedia del 40% da raggiungere entro il 2025.

Questo passa in parte dalla conversione elettrica della gamma prodotti, che elimina così anche le missioni “alla ruota”, e tramite la riduzione della CO2 emessa dalle fabbriche, ma per lo step successivo diventeranno fondamentali i materiali a basso contenuto di carbonio che secondo le stime possono da soli generare un taglio fino al 40%.

Per accelerar questo processo, Volvo Cars ha aderito alla First Movers Coalition (FMC) del Forum Economico Mondiale che sostiene attraverso il proprio potere d’acquisto la diffusione di nuove tecnologie in grado di favorire il passaggio all’alluminio a emissioni zero o prossime allo zero. Per l’acciaio, Volvo si rivolge invece alla SSAB, altra realtà sveese che fornirà dal 2026 acciaio lavorato con processi “green”.

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