La rivoluzione nel modo di costruire le auto inizia dai modelli di grande serie o da quelli di lusso? Per Nissan la risposta è la seconda, anche se non bisogna pensare che alto di gamma significhi una produzione limitata. Perché il polo d’eccellenza, la fabbrica di Kaminokawa nella prefettura di Tochigi, in Giappone, è in realtà il suo stabilimento più grande sul territorio nazionale e anche il più avanzato.

Qui nascono infatti i modelli del marchio Infiniti, che pur essendo stato ritirato dai mercati europei, in Nordamerica e Asia conferma una posizione solida, insieme ad alcuni modelli particolarmente pregiati, sportivi e sofisticati. Proprio qui sono anche stati avviati i primi processi di evoluzione della produzione verso soluzioni sostenibili, poi estesi ad altri siti.

Gran maestri in fabbrica

Il complesso di Tochigi ha aperto i battenti nel 1968. Il primo impianto ad essere completato e attivato è stato quello per la produzione di parti in ferro e alluminio, mentre appena un anno più tardi è iniziato l’assemblaggio di assali completi. Altri 2 anni dopo la fabbrica è stata completata con l’inaugurazione delle linee di montaggio per vetture complete che ha iniziato a con la terza generazione della berlina Cedric e l’ammiraglia President.

Con la nascita del marchio Infiniti, il cui primo modello, la Q45, ha preso le mosse proprio dalla President, Tochigi è diventato definitivamente il sito produttivo dell’alto di gamma. In un complesso che sfiora i 3 milioni di metri quadri, incluso il tracciato di prova, e impiega oltre 5.000 addetti, tuttora sono prodotti buona parte dei modelli del brand di lusso e si può raggiungere un volume massimo di 250.000 unità l’anno.

Il motivo sta nell’elevata specializzazione che questo stabilimento ha sviluppato: qui, infatti, Nissan ha concentrato in modo particolare le maestranze più esperte in processi artigianali, i cosiddetti Takumi, che sono oltre 200 scelti tra 4.500 operai specializzati, tra i quali sono nominati 6 gran maestri o Meister Takumi di particolare esperienza e conoscenza. 

L’equilibrata convivenza tra tecnologie all’avanguardia e capacità artigianale rendono questo stabilimento adatto non soltanto alla produzione dei modelli di lusso, ma anche delle celebrate sportive Skyline e, dai primi anni del nuovo millennio, di quelli che Nissan considera i suoi gioielli, la GT-R e la moderna serie Z iniziata con la 350Z.

Robot artigiani e risparmio energetico

Nel 2019, Nissan ha annunciato un investimento di 33 miliardi di Yen, equivalenti a oltre 250 milioni di euro, per un balzo tecnologico negli stabilimenti principali che includesse anche l’inizio della produzione di modelli elettrificati. Un progetto iniziato proprio da Tochigi, dove nel 2020, con la fine dei lavori, sono costruite anche le varianti Hybrid di Cima e Fuga e degli equivalenti modelli Infiniti e proprio in questi giorni si inizia a produrre il SUV elettrico Ariya.

Uno dei passi fondamentali è stato ripensare il processo di assemblaggio dei gruppi propulsori, evoluto nel cosiddetto “sistema di montaggio universale” che utilizza un pallet automatizzato per montare l’intero gruppo propulsore sull’auto con tecnologie per la misurazione e la calibrazione automatica continua. Il sistema permette di installare gruppi motori tradizionali ibridi o elettrici per 27 diverse combinazioni di moduli propulsori.

Al tempo stesso, sono stati digitalizzati una serie di processi prima esclusivamente manuali: in sostanza, i maestri Takumi hanno insegnato ai robot a fare una parte del loro lavoro di precisione, come ad esempio la sigillatura della carrozzeria e il rivestimento del padiglione.

Minor impatto ambientale

L’impegno nella riduzione dell’impatto ambientale della costruzione di automobili si è invece concentrato in una delle lavorazioni di solito più critica per inquinamento e consumo di risorse come la verniciatura, tramite un processo che consente di verniciare sia le parti metalliche sia quelle sintetiche insieme, superando il problema della differenza di temperatura che costringeva a di farlo separatamente.

In questo modo si è ottenuto un abbattimento della CO2 del 25% e un drastico taglio del consumo di acqua, a cui si aggiunge un sistema per il recupero e riutilizzo della vernice in eccesso che andrebbe normalmente sprecata.